Les cloisons intérieures

Bien que nous ayons choisi le PXD mural brut pour couvrir les murs et les plafonds qui correspondent aux surfaces propres aux containers, les cloisons séparatives ont été réalisées en Fermacell, matériau écologique constitué de gypse et de cellulose dont l'aspect approche celui du BA 13. Il se pose de manière similaire (prévoir de coller les plaques entre-elles), mais offre une plus grande résistance aux charges.

L’idée de changer de matériaux devant permettre de distinguer clairement la « boîte container » des espaces aménagés en son sein. Les cloisons ont donc été réalisées dans un matériaux spécifique, qui a son aspect propre. Notre choix s’est arrêté sur le fermacell, à la fois pour ses qualités acoustiques, sa résistance aux charges ainsi que ses qualités thermiques (nous espérons que le fermacell apportera un peu d’inertie à la maison). Précisons, que le fermacell est classé M0 (résistant au feu), il est également peu sensible à l'humidité. Il peut se peindre, recevoir tout enduit, faience ou autre coquetterie.

Les cloisons ont donc été construites à partir d’une structure porteuse en bois, de type chassis, sur laquelle les plaques de fermacell ont été vissées. Pour garantir les qualités acoustiques de chaque pièce, nous avons comblé l’intérieur des cloisons de plaques de ouate de cellulose.

 

D'un point de vue purement technique, je précise que les cloisons ont été réalisées au sol, pour ensuite être dressées à leur juste emplacement.

Voici donc le résultat ici.

Merci à Marie-Claude et Christian, mes parents, pour leur coup de main dans la pose du fermacell et de la ouate !

Murs et plafonds

Voici maintenant quelques semaines que Yannick a terminé le recouvrement des murs et plafonds. Après avoir longuement hésité, nous avons choisi de les couvrir de PXD mural, c’est un équivalent du médium, mais sans colle. Nous aurions aimé les couvrir de contreplaqué, mais le coût et les dégagements de formaldéhyde nous ont découragés.

L’aspect est donc celui du bois, de couleur miel et légèrement satiné. Les plaques ne sont pas rainurées bouvetées, les champs sont donc bruts. Nous avons opté pour aller jusqu’au bout de cette logique, nous n’avons donc pas cherché à masquer les vis, ni à recouvrir les panneaux de peinture ou autre … nous le ferons peut-être plus tard si le cœur nous en dit.

Seuls les murs des containers sont couverts de ce matériau, les cloisons seront traitées différemment … nous vous en parlerons plus tard.

Petite info importante à noter : Yannick a pu poser ces panneaux seul, à l’aide d’un lève-plaque (indispensable pour les plafonds). Merci tout de même à Nico qui est venu en renfort une journée !!

Le résultat ici

L'économie mondiale mise en boîte

L'émission Planète Terre présentée par Sylvain Kahn et diffusée sur France Culture avait aujourd'hui pour invité le géographe Antoine Frémont.

Intitulée "Les routes et les territoires des conteneurs", cette émission de 30 minutes présente simplement et avec efficacité l'histoire et les enjeux de cette caisse de transport dans l'économie mondiale et plus particulièrement sa contribution au développement de la mondialisation.

Vous pouvez écouter cette émission pendant un mois sur le site de France Culture. A cette occasion, les plus curieux pourrons découvrir la bibliographie relative à ce sujet ainsi que des cartes relatives à l'économie des flux maritimes.

 

 

Le plancher … c’est presque fini !

Nous avions publié un article sur l’isolation du sol, puis un autre sur le passage des réseaux … et bien voici l’isolation complémentaire en ouate de cellulose et  la pose du plancher.
Concernant le sol, la prochaine étape consistera à protéger le bois … affaire à suivre d’ici quelques semaines …

Nous avions pris soin de réserver un espace entre l’épaisseur des plaques de lièges et le niveau du plancher pour passer les réseaux d’eau et d’électricité. Afin de nous garantir une bonne isolation thermique et phonique, nous avons choisi de combler les centimètres restant d’un isolant en vrac.

Le projet de départ était de remplir cet espace de bouchons de lièges broyés. Grâce à Hervé et Isabelle qui ont patiemment collectés des bouchons de lièges pendant des années pour leur propre maison, nous avons pu bénéficier de leur « surstock ».
Comme eux, nous avons pris soin de laisser les bouchons au grand air et à la pluie, afin qu’ils soient lavés et aérés. Malheureusement, nous avions omis, dans notre programme, le temps nécessaire au séchage de ces précieux bouchons et nous n’avons pas osé faire passer les cables électriques dans un broyat humide … et nous n’avons plus le temps d’attendre quelques semaines de séchage.
Pour information, les bouchons peuvent être facilement destructurés par un broyeur agricole (Hervé et Isabelle ont expérimenté cette solution avec succès). Et pas de soucis, nous trouverons bien un nouvel usage à nos bouchons !

Dans notre cas, l’option de secours retenue fut la ouate de cellulose en vrac : économique et facile à mettre en œuvre, le choix a été rapide !

Pour couvrir le tout et en surface de finition, nous avons choisi de mettre des plaques de copeaux de bois compressés. Vous les trouvez sous les dénominations suivantes : OSB ou triply. Seul bémol, les copeaux sont associés par de la colle, dégageant donc beaucoup de formaldéhydes (effets sur la santé ICI). Nous avons finalement trouvé un équivalent sans colle, de la marque PXD.

Pour en savoir plus : notre banque d’images !

L’installation des réseaux d’eaux et d’électricité dans le sol.

Après avoir choisi le mode de distribution de l’eau, dans notre cas, le polybutène, Yannick a réalisé le réseau à l’intérieur de la maison.

Pour le polyutène, s’agit de dérouler les couronnes et de les insérer dans l’isolant. Pour cela, il a parfois fallu découper le liège dans son épaisseur pour que les réseaux soient en dessous du niveau du plancher, et découper les lambourdes pour permettre le passage des tubes.

La solution la plus simple a été l’usage de 2 outils : la scie circulaire et un ciseau à bois. Après avoir déterminé la profondeur de la découpe en positionant sa lame de scie circulaire, Yannick a donc entamé le liège à en deux lignes parallèles de la largeur du tube PB. Puis, il a évidé l’espace au ciseau à bois. L’opération est identique pour les lambourdes. Chaque réseau d’alimentation possède sa propre découpe.

L’opération s’est finalement révélée très simple à réaliser.

Pour le passage des cables électriques et l’installation des réseaux sur les murs les entames ont été réalisées au cutter pour le liège et à la scie égoïne pour les lambourdes. En effet, les réseaux électriques étant plus denses, nous avons préféré éviter de découper malencontreusement les cables … Pour info, l’installation électrique est réalisée par un professionnel.

Juste un bémol à cette étape du chantier, nous avons choisi de réaliser l’ensemble du réseau d’eau en tube de 12 mm de diamètre (ce qui ne correspond en rien aux règles de l’art, lire les informations très claires ICI). D’après quelques-uns de nos amis, ce diamètre risque de s’avérer un peu juste à l’usage, notamment lorsque plusieurs robinets seront ouverts simultanément.

Je m’explique, considérant que le diamètre défini une alimentation en un certain volume d’eau en un temps donné. Mon raisonnement a été le suivant, plus vous réduisez le diamètre, moins vous consommez d’eau pour la même durée …
De plus, notre réseau étant réduit au minimum, il était dommage d’acheter plusieurs couronnes de PB de diamètres différents, avec la garantie d’avoir beaucoup de linéaire non utilisés.
Nous avions le choix entre tout réaliser en 16 mm ou tout en 12 mm … notre soucis écologique de la consommation de l’eau nous a conduit à ne choisir que du 12 mm !

Pour l’instant le réseau n’est pas complet, donc nous n’avons pas testé notre bonne ou mauvaise solution mais nous ajouterons un commentaire à cette note, dès que nous aurons de l’eau dans les tuyaux !

Pour les curieux et les fidèles : quelques images ICI.

La plomberie : en Cu, en PER ou en PB ?

Étant autoconstucteurs, nous avons étudié les différentes possibilités qui s’offraient à nous en matière de plomberie. Voici donc une petite synthèse de nos recherches. Nous publierons prochainement un article sur la pose de notre propre réseau.

1 – Le cuivre
Métal non ferreux, réalisé à partir d’extrait de minerais, le cuivre est un matériaux de couleur rougeâtre qui possède une excellente conductivité électrique et thermique, par ailleurs, il a une excellente résistance à la corrosion.

En plomberie, vous pouvez vous procurer du cuivre en tube (rigide en barres de 1 à 5 m (cuivre écroui) ou en couronne de 2 à 50 m (malléable, c’est le cuivre recuit).

Le mode d’assemblage le plus courant reste la soudure, ce qui demande un certain savoir-faire. Pour de petites interventions telles que des extensions de réseau, les raccords mécaniques sont très faciles à installer, mais leur généralisation à une installation complète coûte plus cher. Par ailleurs, tous les modes de pose sont possibles : apparent sur colliers, engravé ou encastré et enterré.

Sa popularité s’explique par ses propriétés :
-    naturellement bactéricide et fongicide, le cuivre réduit la prolifération des bactéries et des virus dans les systèmes de distribution d’eau.
-    Etanche aux fluides, à l’oxygène, aux rayons ultra-violets et aux substances organiques.
-    résiste à une chaleur extrême sans subir de dégradation.
-     résiste à la corrosion et aux fortes pressions d'eau.
-    Ne brûle pas
-    Durable et totalement recyclable sans aucune perte de qualité
-    Garanti 50 ans

Ses inconvénients :
-    le coût du matériaux est élevé
-    la pose nécessite un savoir-faire
-    sonore (coup de bélier, chuintements …)

Pour en savoir plus : cliquez ICI



2 – Le Polyéthylène Réticulé ou PER

Le PER ou PEX (dans les pays anglo-saxons) est un dérivé du polyéthylène (PE) qui est un plastique inerte.

La stabilité dans le temps est estimée par les fabricants à un minimum de 50 années, mais nous n’avons pas encore le recul suffisant pour le vérifier.

Le PER est vendu sous forme de couronne. Le tube de couleur bleue est réservé à l’eau froide, celui de couleur rouge à l’eau chaude. Il existe également prégainé pour une pose engravée ou encastrée.

Le PER est utilisé en plomberie pour les réseaux d'eau chaude ou froide ou pour les installations de chauffage, notamment pour les planchers chauffants. Au tube, s’associe un ensemble constitué de distributeurs d’eau et de raccords qui rendent le réseau efficace et complet.

Ce matériau est assez souple, facile et rapide à mettre en œuvre. Il ne se dégrade pas chimiquement et est peu sensible au calcaire. En revanche, il est très sensible à la dilatation thermique : on ne doit donc pas le fixer au moyen de colliers serrés.
Afin de le protéger des rayons ultra-violet, il est souvent employé dans des banquettes techniques, en engravé ou en encastré, mais jamais en apparent. Son rayon de courbure minimum est égal à 5 fois le diamètre de la tuyauterie.

Ses avantages sont les suivants :
- Coût au mètre linéaire avantageux
-    Installation rapide et simple
-    Conductivité thermique inférieure au cuivre qui retarde le gel de l’eau transportée
-    canalisations insensibles à l’entartrage et à la corrosion et supportent donc les eaux calcaires ou acides
-    Souplesse du matériaux qui supprime les bruits de sifflements et absorbent les « coups de béliers »


Ses inconvénients sont les suivants :
- Sensibilité aux UV importante (sauf tube multicouche avec aluminium)
- Dilatation thermique très élevée
-    Mise en œuvre complexifiée par le cintrage difficile
-    Produit issu de l’industrie pétrochimique (recyclage partiel)
-    Pas de garantie effective de pérennité
-    Ne se soude pas

Pour en savoir plus : cliquez ici



3 – Le polybutène-1  ou PB
Le Polybutène-1 ou polybutylène (dans les pays anglo-saxons) appartient à la famille polyoléfine des thermoplastiques qui comprend aussi le polyéthylène et le polypropylène. Il est principalement utilisé pour la fabrication des tuyauteries d'eau chaude et d'eau froide sous pression. Contrairement aux PER, aucun additifs de composition, de réticulation ou de copolymérisation n’est ajouté pour que les tuyauteries en Polybutène-1 répondent aux normes de performances s'appliquant à leur utilisation.

Le polybutène a été introduit sur le marché européen pour les tuyauteries sous pression au milieu des années 1960. Aux états unis, dans le milieu des années 90, les producteurs de polybutène ont retiré leurs produits du marché suites à de nombreuses plaintes  concernant des défauts dans les réseaux de plomberie réalisées avec ce matériaux. D’après le  pbsa (association qui regroupe des sociétés internationales de production de polybutène-1 en plomberie), les difficultés rencontrées aux états-unis seraient dues aux raccords plastiques utilisés. Nous n’avons rien trouvé à ce jour concernant des plaintes en Asie ou en Europe, mais le manque de sources et de documentation est à noter.

Le polybutène est vendu sous forme de couronne. Le tube est de couleur grise. Il existe également prégainé en couleur bleue ou rouge pour une pose engravée ou encastrée. Sa pose esy identique à celle du PER (distributeurs et raccords mécaniques).

Les usages du polybutène sont les mêmes que pour le PER, mais sa plus grande flexibilité en permet une pose plus aisée qui limite le recours aux raccords mécaniques et diminue ainsi les coûts de réalisation. Le rayon de courbure minimum est égal à 8 fois le diamètre de la tuyauterie.

Comme pour le PER, la stabilité dans le temps du polybutène  est estimée par les fabricants à un minimum de 50 années, mais nous n’avons pas encore le recul suffisant pour le vérifier.

Ses avantages sont les suivants :
- excellent coefficient de conductivité thermique qui retarde le gel de l’eau transportée (meilleur que celui du PER)
- Coût au mètre linéaire avantageux par rapport au cuivre (mais un peu plus élevé que le PER)
-    Installation rapide et simple
-    Meilleure flexibilité que le PER, donc installation plus économique et simplifiée.
-    canalisations insensibles à l’entartrage et à la corrosion (supportent donc les eaux calcaires ou acides)
-    Souplesse du matériaux qui supprime les bruits de sifflements et absorbent les « coups de béliers »
-    bonne tenue en température et en pression
-    coefficient de dilatation linéaire beaucoup plus faible que le PER
-    Peut se souder

Ses inconvénients sont les suivants :
-    Produit issu de l’industrie pétrochimique (recyclage partiel)
-    Pas de garantie effective de pérennité
-    Très mauvaise image en amérique du nord.

Donnée pour laquelle nous n’avons pas trouvé de réponse :
-    Sensibilité aux UV ??

Pour en savoir plus : cliquez ici

L’isolation du sol et la préparation du plancher

Après l’isolation des murs, nous voici rendus à l’isolation du plancher des containers. Il est important de souligner que les containers possèdent déjà leur propre plancher. Deux types de planchers de 35mm d’épaisseur existent : constitué de planches de bois exotiques, ou constitué de grands panneaux de contreplaqué, dans les deux cas, les planchers sont fixés sur l’ossature métallique des containers. A la différence des autres parois, le dessous des containers n’est pas fermé par une plaque de métal. Il s’agit de poutrelles métalliques (type IPN) et de l’envers du plancher intérieur. Bien que les planchers existants puissent être suffisants pour aménager l’intérieur de la maison, ils ne sont pas suffisants pour isoler le sol du froid.

Dans le cas d’une maison sur pilotis, deux solutions sont possibles :
-    isoler par l’extérieur.
Il s’agit donc de glisser un isolant entre chaque poutrelle métallique. L’avantage de cette solution est que vous ne perdez pas de hauteur sous plafond à l’intérieur et l’isolation par l’extérieur est toujours plus efficace qu’une isolation par l’intérieur. Les inconvénients portent essentiellement sur les conditions de pose, car il faut se glisser sous les containers pour travailler et il faut également fixer l’isolant en luttant contre le phénomène de la gravité terrestre ! L’isolant peut être fixé sur l’envers du plancher ou enfermé par la pose de plaques que vous fixez sur les poutrelles. (Sachant que dans le cas de containers derniers voyages, les poutrelles sont parfois légèrement déformées).

-    isoler par l’intérieur.
Il s’agit donc d’installer un isolant entre les lambourdes (poutrelles de bois) qui accueilleront le nouveau plancher. L’avantage est que cette solution vous permet une pose facile doublée de la pose d’un nouveau plancher. Afin de limiter la perte d’espace intérieur il est préférable de choisir un isolant hautement efficace de faible épaisseur.

Dans notre cas, nous avons choisi la solution de l’isolation par l’intérieur, continuant ainsi la logique de l’isolation que nous avions choisi pour les parois verticales et les plafonds. C’est à dire la constitution d’une boîte isolante limitant les ponts thermiques, construite à l’intérieur du volume des containers, un peu à la manière d’une bouteille thermos !
L’isolation du sol est donc en liège, constituée dans un premier temps de plaques de liège expansé de 40 mm ou 50 mm d’épaisseur, puis de granulés de lièges en vrac.

D’un point de vue technique, nous avons commencé par poser les lambourdes (bois de section 80x60cm) tous les 40 cm. Petite remarque : nous n’avions pas réfléchi au sens de pose des lambourdes, alors que celui-ci déterminera le sens de pose du plancher final … En effet, les lattes  du plancher seront très logiquement fixées à la perpendiculaire des lambourdes. Ce détail est important pour l’aspect final de votre sol.

Une fois les lambourdes fixées sur le plancher des containers, nous avons comblés les entraxes par les panneaux de liège expansé.
L’épaisseur des panneaux (4 ou 5cm) étant inférieure à l’épaisseur des lambourdes (6 cm), un espace reste libre, il servira à accueillir les réseaux de plomberie et d’électricité. L’ensemble sera recouvert de granulés de lièges en vrac. Cette étape offre de meilleures garanties thermiques et acoustiques. Pour ce qui est du liège en vrac … nous avons opté pour une astuce économique dont nous vous parlerons dans un prochain post.

Petit détail important, la hauteur sous plafond reste très correcte, nous l’estimons à 2,20m, plancher fini.

Pour les curieux, nous ne changeons pas les habitudes, vous pouvez voir cette étape en image ICI !

A bientôt !

Y&S

Hors d’eau !

Nous voici enfin à l’abri des fuites, car malgré les efforts de Yannick, les charges d’eau étaient jusqu’ici trop importantes pour pouvoir maîtriser l’étanchéité du sas en polycarbonate.

L’astuce de Catherine Rannou avait été de parer à cette difficulté en couvrant les trois containers et le sas d’un surtoit. Les avantages de ce surtoit sont multiples :
-    Pas de bruit de pluie sur le toit des containers
-    Pas de charge d’eau sur les containers
-    Plus longue préservation des tôles des containers
-    Etanchéité parfaite au niveau du sas en polycarbonate
-    Terrasses couvertes
-    Protection thermiques minimums, (tôle hors gel en hiver et courant d’air qui évite les surchauffes en été).

Les containers sont comme glissés sous un hangar.

La charpente a été conçue dans l’esprit des charpentes de hangars,  en poteaux moisés de bois brut. Les moises et les contreventements horizontaux ont été privilégiés pour éviter d’alourdir la structure. Ben et Gilles (les charpentiers) ont œuvrés au respect des plans et de la maquette de Catherine.

La couverture est constituée de plaques de polyester nervuré de classe 4. Le choix de ce matériau, nous permet de garder la lumière zénithale au niveau du sas et crée également des terrasses couvertes très agréables. Catherine a privilégié un important débord de toiture (1,20 m) afin que les containers soient protégés des intempéries. Avantage qui nous permet également de faire le tour de la maison au sec !

De nuit, la toiture translucide donne un effet lanterne à la maison qui est fabuleux. Avec cette toiture, le bâtiment a complètement changé et nous rappelle quelques fois les maisons japonaises … Pour les curieux, il est toujours possible de voir les photos Ici !

Hors d'air !

Nous voici enfin à l'abris des courants d'air et des pluies pénétrantes. Nous ne sommes pas hors d'eau pour autant, je vous en parlerai.

En ce mois de novembre nous avons donc posé nos menuiseries extérieures. Nous les avons choisies en aluminium pour plusieurs raisons :

- le peu d'entretien que nécessite ce matériau

- la qualité de finesse des profilés (les chassis sont très discrets)

- la cohérences par rapport à l'acier des containers

Sur les conseils de Catherine Rannou (l'architecte avec qui nous travaillons), nous les avons choisies de couleur gris anthracite. Ce choix a été motivé par la discrétion des baies une fois posées, la couleur des chassis disparaissant dans la masse sombre du verre. Par ailleurs, ce gris a la propriété de ne pas trancher violement avec le rouge de la tôle des containers.

Comme vous pourrez le constater sur les images, nos menuiseries ne sont constituées que de portes fenêtres à battant simple et de baies coulissantes toute hauteur. C'est à dire que la hauteur des fenêtre va du sol au plafond, optimisant ainsi la relation à l'extérieur et de larges entrées de lumière à l'intérieur. Ce format d'ouverture est également approprié à l'aspect général du batiment

D'un point de vue installation, Yannick avait préalablement construit des chassis de bois pour accueillir les menuiseries. Ceci nous a ainsi évité les phénomènes d'électrolyse qui existent entre l'aluminium et l'acier et permet une installation extrèmenent simple. Le distributeur des menuiseries nous a conseillé des modèles pour rénovation. Avec une pose en tunnel. (Le chassis se fixe de l'interieur de l'ouvrant).

Nous avons pu poser les portes fenêtres nous même. Un jeu d'enfant … A condition de savoir qu'il faut ajuster le chassis métal au chassis bois en serrant les calles intégrées au chassis alu. (Merci à notre coach Philippe). Les baies ont été posées par Gilles et Ben, les charpentiers qui travaillent sur notre chantier. L'avantage du chassis bois est triple :

- pas d'électrolyse (je l'ai déjà dit, mais c'est très important!)

- il peut être entaillé facilement en cas d'ajustement de dernière minute

- la fixation est simplissime avec une visseuse.

Pour les curieux, quelques vues ICI

La pose des menuiseries a littéralement modifié les volumes intérieurs. Nous apprécions réellement ce que va être notre maison … bien à l'abri des courants d'air.

 

L’assainissement : c’est fini !

Cet article fait suite à une série que nous avons publié en octobre 2006. Pour ceux qui sont intéressés, nous vous recommandons une petite recherche dans l’historique !

Voici donc une étape importante de notre chantier de terminée, Étant contraints à installer un système d’assainissement non-collectif, nous avons opté pour le traitement des eaux grises par phyto-épuration. S’agissant d’une construction neuve et d’un système considéré comme expérimental par les autorités, nous avons pour cela obtenu une dérogation du service public d’assainissement non collectif (SPANC) et de la mairie. En contre-partie, nous nous sommes engagés à faire mesurer la qualité de l’eau en sortie de traitement par un laboratoire compétent, plusieurs fois par an.

Petit rappel pour ceux qui n’auraient pas lu les articles précédents à ce propos, le traitement des eaux grises par phyto-épuration est un traitement de l’eau par les plantes (sic). Il est composé de divers filtres puis d’une succession de bassins plantés.

Nous parlons d’eaux-grises, car il ne s’agit que des eaux de vaisselle, de douches  et de lave-linge, bref, tout sauf les toilettes. Pour ce type d’assainissement, l’installation de toilettes sèches (à compost) est obligatoire.

Notre installation comporte donc :
-    un bac dégraisseur (classique)
-    un filtre à paille (pour filtrer les matières en suspension qui auraient résisté au bac dégraisseur
-    un répartiteur à bachée (système qui permet une meilleure distribution de l’eau dans les premiers bassins.
-    Deux bassins qui fonctionnent en alternance tous les 15 jours. Ces bassins sont remplis de 2 types de galets et de pouzzolane, plantés de roseaux communs
-    Un bassin qui reçoit les éfluents des deux premiers. Celui-ci est rempli en majorité de pouzzolane, sur une couche de galets grossiers. Il est plantés de massettes.
-    Un bassin qui reçoit les éfluents du précédent, même remplissage, mais plantés de joncs du chaisier
-    Un dernier bassin, constitués des mêmes minéraux que les deux précédents, mais plantés d’iris des mais.
-    Une mare terminale.
Pour un coût actuellement estimé à environ 2000€, en autoconstruction.

Pour voir l'installation des bassins en images, cliquez ICI

Pour ce qui est des qualités de ce système, nous vous renvoyons à la lecture de nos précédents articles, dédiés à ce sujet et comportant des liens.
Dans le soucis de respecter un protocole adapté à notre situation (familliale, environnementale…) et de donner des garanties à nos interlocuteurs (mairie, spanc), nous avons travaillé avec un bureau d’étude qui a réalisé le dossier de notre installation.

Pour ceux qui souhaiteraient installer ce type de filière pour le traitement de leurs eaux grises, nous vous conseillons de ne pas faire l’économie de travailler avec un bureau d’étude. (Dans notre cas, compter environ 500 €).

A ce propos nous vous recommandons les compétences de Mathieu qui vient d’ouvrir son bureau d’étude dans le Morbihan : Aqualogik (site en construction), et dont la brochure est téléchargeable ICI.